Конструкция шлангов для сварочных аппаратов
Шланг для аргонной сварки, газовой горелки или резака представляют собой многослойный трубопровод, тело которого армировано нитяным каркасом. То есть такой шланг состоит из внутренней «трубы», которую оплетают нитями силового каркаса и покрывают еще одним, внешним слоем.
В качестве конструкционного материала для «внутренней» трубы и внешнего слоя используют эластичный материал с высокой стойкостью к прокачиваемым средам (горючим газам, аргону, гелию и кислороду). Обычно в качество такого материала избирается техническая (черная) резина.
Причем внешний слой изготавливается либо из той же черной резины, либо из вулканизированного каучука с морозостойкими добавками, в который добавляют колер, облегчающий идентификацию шлангов.
В качестве армирующего покрытия используют нить или стекловолокно. Причем покрытие наматывают на «внутреннюю» трубу из черной резины перед нанесением внешнего слоя.
Классы сварочного шланга
Классификация шлангов связана с особенностями их эксплуатации. То есть на класс шланга влияет тип сварочного аппарата, к которому подсоединяется такой «трубопровод» и тип транспортируемого по нему вещества.
Исходя из этих признаков, существуют:
- Кислородные шланги, которые способны выдержать высокое давление (до 20 атмосфер!). В общем классификаторе кислородные шланги относятся к третьему классу. Маркировка – синий цвет внешнего покрытия.
- Газовые шланги, которые выдерживают давление до шести атмосфер. В общем каталоге такие шланги относятся к первому классу. Причем к этой категории следует отнести и шланги для газовой сварки или резки, по которым транспортируют «горючее» (ацетилен, пропан или бутан), и шланги для аргонодуговых аппаратов, по которым транспортируют инертный газ. Маркировка – черный цвет внешнего покрытия с красной полосой.
- Шланги для жидких топливных смесей, работающие под давлением до шести атмосфер. Эта разновидность относится ко второму классу, используемому в топливопроводах, подающих бензин, керосин и прочие горючие углеводы. Маркировка – черный цвет внешнего покрытия с желтой полосой.
Причем сортамент шлангов основан на делении по диаметру и классу морозостойкости. По первому признаку шланги делятся на несколько разновидностей сортамента с диаметрами (внутренними) от 6 до 16 миллиметров.
По второму признаку шланги делятся на две группы: первая – рассчитана на эксплуатацию в пределах от – 30 до 70 градусов Цельсия, вторая – на эксплуатацию в пределах от – 55 до 70 градусов Цельсия.
В продажу все разновидности сортамента поступают в 100-метровых бухтах. Цена шлангов для сварки зависит от их класса, пропускного диаметра и привязана к метражу (по длине). Соответственно, самый дорогой шланг – кислородный (он прочнее), а «бензиновые» и газовые разновидности стоят немного дешевле.
Техника сварки в углекислом газе
Выполнение сварочных работ и технология полуавтоматической сварки в среде углекислого газа достаточно простая, по сути, от мастера требуется выдержать необходимый вылет проволоки и перемещать горелку автомата с одинаковой скоростью.
В результате получается равномерный шов без наплывов, обеспечивается достаточный провар стали и механическая прочность получаемого соединения.
Во время выполнения работ от мастера требуется соблюдение следующих рекомендаций:
Перед началом сварки следует убедиться в том, что защитный газ выходит из горелки. Рабочее давление углекислоты при сварке полуавтоматом 0, 02 кПа. Но этот показатель не является абсолютным, наличие сквозняка, ветра, несколько увеличивает расход материала. Соответственно давление для создания нормального шва будет увеличиваться.
Угол горелки должен находиться в пределах 65-75°. Шов необходимо вести справа налево, так лучше просматриваются свариваемые кромки.
Сила тока. Режимы сварки в углекислом газе регулируются методом изменения скорости подачи проволоки и напряжения дуги.
Какое давление углекислоты при сварке
ГОСТ на полуавтоматическую сварку в углекислом газе регулируется руководящим документом 26-17-051-85. Согласно документу, стандартного баллона, наполненного СО², достаточно чтобы обеспечить 15-20 часов беспрерывной работы. Для увеличения производительности обязательно используют осушитель влаги.
Подача углекислоты может быть изменена в большую сторону при наличии сквозняков, ветра и других негативных факторов. Решающее значение при выборе подходящего рабочего режима играет качество получаемого шва.
Сущность сварки в среде углекислого газа сводится к тому, что СО² обеспечивает защиту обрабатываемой поверхности от перегрева. Как правило, качество шва напрямую зависит от расхода углекислоты при сварке полуавтоматом. При этом от мастера требуется обеспечить оптимальные затраты между использованием газа и расходом сварочной проволоки.
Расход углекислоты для сварочного полуавтомата
Хотя нормы расхода углекислоты зависят от многих факторов, в среднем для полуавтомата предусмотрены следующие затраты расходных материалов:
- Скорость подачи проволоки – зависит от ширины расходного материала, составляет, от 35-250 мм/сек.
Расход газа – определяется качеством флюса и погодными условиями. Может варьироваться от 3 до 60 л/мин.
Расчет расхода углекислого газа при полуавтоматической сварке можно выполнить самостоятельно, зная следующие параметры:
- Затраты на подготовительные работы составляют около 10% от общего расхода СО².
Удельный расход газа, необходимый для прохождения шва.
Также при расчетах принимают во внимание толщину проволоки и обрабатываемого металла
В баллон заливается около 25 кг углекислоты. В результате химической реакции из каждого килограмма получается около 509 л газа. Соответственно, одного стандартного баллона более чем достаточно для непрерывной работы в течение 12-15 часов.
Существует возможность обойтись без использования защитного газа. Вместо СО² применяют порошковую проволоку. При нагревании проволока, покрытая порошком, выделяет газ, который и защищает обрабатываемую поверхность от перегрева.
В комплект оборудования для полуавтоматической сварки в углекислом газе входит:
- Выпрямитель – может быть трансформаторного или инверторного типа. Первый оптимально подходит для толстой проволоки, второй обеспечивает равномерную подачу напряжения и стабильную дугу сварки.
Подающий механизм – имеет ограничения по толщине проволоки. При выборе следует учитывать, что не каждый флюс можно будет использовать при выполнении сварочных работ.
Все оборудование в совокупности обеспечивает оптимальный рабочий режим и создается условия для формирования качественного сварного шва.
Многие производства и ремонтные мастерские, квалифицирующиеся на проведении сварочных работ, используют баллоны с защитными газами. Таковыми представляются:
- инертные — аргон либо гелий, их смеси;
- активные — водород, диоксид углерода, азот, которые в свою очередь подразделяются на газы с восстановительными, окислительными свойствами и выборочной активностью;
- конгломерат из инертных и активных продуктов.
Сильфонный
Сильфонные трубки чаще всего рекомендуют специалисты по установке газового оборудования. Этот вариант самый надежный и наиболее дорогой. Но с учетом очень долгого срока службы (до 30 лет) его стоимость оправдана. Цена от 170 рублей за 60 см готовой подводки.
Сильфонный шланг сделан из нержавеющей стали, сверху – покрытие из ПВХ. Это гарантирует, что он прослужит долгое время: средний срок эксплуатации составляет 25–30 лет. Металлическая оплетка надежно защищает от механических воздействий, а покрытие из поливинилхлорида обеспечивает электроизоляцию и устойчивость к химикатам. Благодаря гофрированной поверхности изделие легко гнется.
ПОЛЕЗНАЯ ИНФОРМАЦИЯ: Сколько стоит подключить газовую плиту в квартире официально
Сильфонный газовый шланг имеет следующие преимущества:
- может подсоединяться к любому газовому оборудованию: плитам, котлам и пр.;
- имеет присоединительные размеры 1/2″, 3/4″, 1″;
- обладает отличной гибкостью;
- выдерживает давление до 6 атмосфер;
- широкий диапазон рабочих температур: от -50 до +250 градусов (допускается установка на улице, при соприкосновении с раскаленными поверхностями с ним также ничего не произойдет);
- способен выдерживать механические нагрузки, агрессивное воздействие окружающей среды, бытовой химии;
- шланги соответствуют требованиям ГОСТ Р 52209-2004, ГОСТ12.2.063-81, ГОСТ12.2.003-91;
- гарантийный срок службы — до 15 лет;
- срок эксплуатации – до 30 лет;
- способен обеспечить герметичность системы даже при экстремальных нагрузках, например, при землетрясении.
Длина сильфонного газового шланга различается в зависимости от подводка может увеличиваться в размере в 2 раза и имеет следующие параметры (в метрах):
- от 0,26 до 0,52;
- от 0,5 до 1,0;
- от 0,75 до 1,5;
- от 1,0 до 2,0.
А шланги имеют фиксированную длину (в метрах):
- 0,3;
- 0,4;
- 0,5;
- 0,6;
- 0,8;
- 1,0;
- 1,2;
- 1,5;
- 1,8;
- 2,0;
- 2,5;
- 3,0;
- 4,0;
- 5,0.
Вставка диэлектрическая, 1/2″, штуцер-штуцер >>>
Вставка диэлектрическая, 1/2″, штуцер-гайка >>>
Вставка диэлектрическая, 3/4″, штуцер-штуцер >>>
Подводка под размер 1/2″
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, штуцер-гайка, 60 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, штуцер-гайка, 80 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, штуцер-гайка, 200 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, штуцер-гайка, 300 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, штуцер-гайка, 400 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, гайка-гайка, 60 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, гайка-гайка, 80 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, гайка-гайка, 100 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, гайка-гайка, 150 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, гайка-гайка, 200 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, гайка-гайка, 300 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 1/2″, гайка-гайка, 400 см >>>
Подводка под размер 3/4″
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 3/4″, штуцер-гайка, 100 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 3/4″, гайка-гайка, 60 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 3/4″, гайка-гайка, 80 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа, 3/4″, гайка-гайка, 150 см >>>
Гибкая подводка для газа, сильфонного типа,3/4″, гайка-гайка, 200 см >>>
Маркировка
Каждый шланг кислородный подлежит маркированию. Каждое изделие по всей длине, либо с интервалами, подлежит нанесению методом тиснения, несмываемой краской или другим методом, гарантирующим четкость и сохранность обозначения, маркировки Маркировка рукава кислородного содержит:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя,
- класс изделия,
- обозначение внутреннего диаметра, дату изготовления (месяц и две последние цифры года),
- величину расчетного давления,
- обозначение ГОСТ 9356-75.
ГОСТ 9356-75 допускает маркировку на ярлыке для шлангов кислородных диаметром 6,3 мм. Для цветных кислородных рукавов цвет краски для маркировки должен быть белым, на рукавах кислородных с черной поверхностью цвет маркировки должен соответствовать классу изделия.
Окончательный выбор
Что касается выбора комплекта шлангов в случае, когда сварка производится посредством полуавтомата – при их приобретении следует учитывать такие важные факторы, как модель сварочного агрегата и его основной функционал.
Последнее означает, что нужно будет определиться, с какими средами будет работать рукав (инертными или активными), а также какой расходный материал предполагается использовать.
Также важно учитывать даже такие на первый взгляд несущественные детали его устройства, как соединительные разъёмы и эргономические показатели самой горелки. Ручка этого приспособления должна «уютно» располагаться в руке, а его кнопка иметь размеры, достаточные для удобства управления устройством
При выборе подходящего для конкретных условий сварочного рукава следует обратить внимание на диаметр подающейся присадочной проволоки, который может варьироваться в диапазоне от 0,6 до 1,6 миллиметров. Также необходимо учитывать, что отдельные сварочные устройства способны работать в условиях, отличных от стандартных (с более узким диапазоном размеров), а также не исключать вариант покупки дорогостоящего рукава, оснащённого специальным механическим клапаном
Также необходимо учитывать, что отдельные сварочные устройства способны работать в условиях, отличных от стандартных (с более узким диапазоном размеров), а также не исключать вариант покупки дорогостоящего рукава, оснащённого специальным механическим клапаном.
Особо ответственный момент при выборе этого изделия – это правильно определиться с максимальными токами сварочной дуги и с предельной толщиной рукава, значение которой для любых сварочных работ обычно не превышает 3-х миллиметров
Также важно правильно рассчитать его длину с учётом особенностей конкретного места проведения работ
При необходимости замены канала для подачи проволоки совместно со всем шлангом в сборе следует обратить внимание на маркировку и цветовые характеристики приобретаемого элемента. Надо отметить, что некоторые народные умельцы ухитряются изготавливать используемые при резке металлов шланги своими руками
При этом не всегда учитываются тонкости выбора и совместимости деталей
Надо отметить, что некоторые народные умельцы ухитряются изготавливать используемые при резке металлов шланги своими руками. При этом не всегда учитываются тонкости выбора и совместимости деталей.
Однако лишь при соблюдении этих условий можно рассчитывать на то, что при проведении сварочных работ рукав будет соответствовать требованиям безопасности.
Условные обозначения и маркировка
На каждом кислородном шланге ГОСТ 9356-75 имеется маркировка, нанесенная при помощи несмываемой краски или рельефным методом. Технология маркирования должна обеспечивать сохранность и читаемость обозначений на протяжении всего срока эксплуатации резинотехнических изделий. Для газосварочных шлангов, имеющих диаметр 6,3 мм, можно наносить обозначения на бирку, а не сам шланг.
Маркировка резинотехнических изделий содержит следующие сведения:
Сварочный рукав с продольной маркировкой
- условные обозначения;
- брендовый знак или название завода-изготовителя;
- номер партии и дату выпуска;
- штамп отдела технического контроля, подтверждающий соответствие требованиям государственных стандартов.
На цветные кислородные рукава маркировка наносится при помощи белой краски. Черные изделия маркируются цветом, в зависимости от принадлежности к классу. Нанесение осуществляется в виде продольной линии по всей длине (возможно и с интервалами).
Обозначение основных технических и эксплуатационных характеристик кислородных рукавов шифруются в маркировке. Она содержит:
- полное наименование резинотехнического изделия;
- принадлежность к классу;
- проходной диаметр (мм);
- климатическое исполнение — ХЛ (холодный климат) и Т (тропический);
- номер ГОСТ, согласно требованиям которого изготовлен рукав.
Так, кислородные шланги ГОСТ 9356-75 класса II диаметром 16 мм, рассчитанные на подачу бензина под давлением до 0,63 МПа и предназначенные для эксплуатации в холодных районах, будут обозначены так: «Рукав II 16-0,63-ХЛ ГОСТ 9356-75».
Типы шлангов
Существует три вида шлангов для краскопультов:
- рилсановые;
- спиральные;
- армированные.
Приспособления первого типа подходят для подключения к любым пневмоинструментам благодаря тому, что способны выдерживать давление до 20 бар. То есть, они характеризуются высокой универсальностью. В связи с этим полиуретановые шланги применяют в химической, полимерной, деревообрабатывающей промышленности для удаления легких абразивных частиц, подачи горячего воздуха, вентиляции.
Шланги для краскораспылителей спирального типа наиболее актуальны в случаях, когда пневмоинструмент функционирует на большом расстоянии от штуцера магистрали или компрессора. Это объясняется тем, что такие изделия обладают способностью увеличения длины благодаря растягиванию. В обычном состоянии они возвращаются в исходное состояние. При этом такие приспособления слабо деформируются даже при интенсивной эксплуатации.
Общими преимуществами армированных изделий считают гибкость, износостойкость и обусловленную этим долговечность. К тому же такие изделия характеризуются высокой пропускной способностью, устойчивы к абразивным материалам и атмосферным воздействиям.
Единственным недостатком шлангов для краскораспылителей первого типа считают большую массу. Такие изделия относят к профессиональным и они хорошо подходят для покраски авто, их можно использовать с кислородными баллонами.
Пластиковые армированные шланги для краскопультов значительно дешевле рассмотренных выше аналогов, в чем состоит основное преимущество таких изделий. Однако нужно учитывать, что они характеризуются высокой чувствительностью к температуре окружающей среды. То есть в холодных условиях они застывают, утрачивая эластичность, а в жару наоборот становятся излишне мягкими, что может привести к разрыву под давлением при осуществлении покраски авто. Поэтому следует выполнять данные работы в случае использования краскораспылителя, оснащенного приспособлением рассматриваемого типа, в помещении либо хотя бы в тени в жаркий период.
ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1. При обнаружении неисправности аргонодугового сварочного аппарата работу немедленно прекратить и доложить об этом своему непосредственному руководителю. 4.2. При возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям, необходимо: — немедленно прекратить работы и известить своего руководителя; — в соответствии с полученными указаниями оперативно принять меры по устранению причин аварий или ситуаций, которые могут привести к авариям или несчастным случаям. 4.3. При обнаружении на металлических частях оборудования напряжения (ощущение действия электротока) необходимо отключить оборудование от сети и доложить своему руководителю. 4.4. При обнаружении дыма и возникновении пожара немедленно объявить пожарную тревогу, принять меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения, поставить в известность своего руководителя. При необходимости вызвать пожарную бригаду по телефону 101 или 112. 4.5. Запрещается применять воду и пенные огнетушители для тушения электропроводок и оборудования под напряжением, так как пена является хорошим проводником электрического тока. Для этих целей используются углекислотные и порошковые огнетушители. 4.6. В условиях задымления и наличия огня в помещении передвигаться вдоль стен, согнувшись или ползком; для облегчения дыхания рот и нос прикрыть платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигаться, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облиться водой, загоревшуюся одежду сорвать или погасить. 4.7. При несчастном случае немедленно освободить пострадавшего от действия травмирующего фактора, соблюдая собственную безопасность, оказать пострадавшему первую помощь, при необходимости вызвать бригаду скорой помощи по телефону 103 или 112. По возможности сохранить обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих, для проведения расследования причин возникновения несчастного случая, или зафиксировать на фото или видео. Сообщить своему руководителю и специалисту по охране труда. 4.8. В случае ухудшения самочувствия, появления рези в глазах, резком ухудшении видимости – невозможности сфокусировать взгляд или навести его на резкость, появлении боли в пальцах и кистях рук, усилении сердцебиения немедленно покинуть рабочее место, сообщить о произошедшем своему руководителю и обратиться в медицинское учреждение. 4.9. При оказании помощи при обморожениях (в случае попадания на кожу сжиженного аргона) главное – не допустить быстрого согревания переохлажденных участков тела, так как на них губительно действуют теплый воздух, теплая вода, прикосновение теплых предметов и даже рук. 4.10. На переохлажденные участки тела нужно наложить теплоизолирующие повязки (ватно-марлевые, шерстяные и т.п.) и оставлять их до тех пор, пока не появится чувство жара и не восстановится их чувствительность. 4.11. В случае возникновения высокой загазованности помещения, в котором используется аргонодуговой сварочный аппарат, необходимо работу приостановить и хорошо проветрить помещение.
Рукава для газовой сварки и резки металла
Рукава для газовой сварки и резки металла
8.3.34. Рукава для газовой сварки и резки металла должны
соответствовать следующим требованиям:
– общая длина рукавов не должна превышать 30 м. Рукав должен
иметь не более трех отдельных кусков, соединенных между собою
двусторонними специальными гофрированными ниппелями и закрепленных
хомутами. Запрещается соединять рукава отрезками гладких трубок.
Минимальная длина участка стыкуемых рукавов должна быть не менее 3 м;
– допускается при выполнении монтажных работ применять рукава
длиной до 40 м, а рукава длиной более 40 м допускается применять
только в исключительных случаях с письменного разрешения должностного
лица, выдавшего наряд-допуск на выполнение работ;
– рукава должны надежно закрепляться на присоединительных
ниппелях горелок, резаков и редукторов стяжными хомутиками или мягкой
отожженной (вязальной) проволокой. Рукава должны закрепляться такой
проволокой не менее чем в двух местах по длине ниппеля. Места
присоединения рукавов должны тщательно проверяться на плотность –
перед началом работы и во время её выполнения. На ниппеля водных
затворов рукава должны плотно надеваться, но не закрепляться.
8.3.35. При замерзании редуктора или вентиля их необходимо
отогревать чистой горячей водой (вода не должна иметь следов масла).
Замерзшие редукторы должны отогреваться без применения огня,
электрического подогрева, а также разогретых предметов.
8.3.36. Рукава ежедневно перед началом выполнения работ
необходимо осматривать -для выявления трещин, надрезов, потертостей,
а также отслоений, пузырей, оголенных участков оплётки, вмятин и
других дефектов на внешней поверхности рукавов, влияющих на их
8.3.37. Рукава должны 1 раз в 3 мес. проходить гидравлическое
испытание на прочность давлением, равным 1,25 Р, где Р – рабочее
давление. Рукав должен выдерживать это давление в течение не менее
При отсутствии чистой (незамасленной) воды допускается заменять
гидравлическое испытание рукавов пневмоиспытанием их воздухом или
азотом, очищенным от масла и механических примесей, путем погружения
рукавов в воду. На испытываемых рукавах не должно быть разрывов,
просачивания воды в виде росы и местных вздутий или выделения
пузырьков воздуха (азота).
Результаты испытаний рукавов должны записываться в журнал
8.3.38. Рукава должны быть выкрашены такими цветами:
– красным – наружный слой рукавов, применяемых для подачи
ацетилена, пропана и бутана;
– синим – наружный слой рукавов, применяемых для подачи
Допускается наружный слой рукава черного цвета обозначать двумя
резиновыми цветными полосами или нанесением хорошо прилипающей к
резине краски (имеющей хорошую адгезию). Ширина цветных полос и
расстояние между ними могут быть произвольными, но одинаковыми для
всех рукавов, имеющихся на предприятии. Длина цветных полос на
концах рукавов должна быть не менее 1 м. На рукава для подачи
кислорода под давлением 4 МПа (40 кгс/см2) с наружным слоем черного
цвета цветные полосы не наносятся.
8.3.39. Перед присоединением к горелке резака рукава необходимо
продуть рабочим газом.
Запрещается при выполнении работ продувать шланги для горючих
газов – кислородом, а кислородные шланги – горючими газами, а также
осуществлять взаимозамену шлангов.
8.3.40. Не допускается перегибание и натягивание рукавов при
выполнении работ, а также не разрешается оставлять их незащищенными
от всевозможных повреждений, огня и т. п.; не допускается также
пересечение рукавов со стальными канатами (тросами), кабелями и
8.3.41. Запрещается применять рукава, имеющие дефекты, а также
заматывать их изоляционной лентой или другим подобным материалом.
Поврежденные участки рукавов необходимо вырезать, а их концы
соединить двусторонними ниппелями и закрепить стяжными хомутами.
8.3.42. При разрыве рукава необходимо немедленно погасить пламя и
Прекратить подачу газа, перекрыв соответствующие вентили.
8.3.43. Рукава необходимо хранить в помещении при температуре от
минус 20 °С до плюс 25 °С в бухтах высотой не более 1,5 м или в
расправленном виде и размещать на расстоянии не менее 1 м от
теплоизлучающих приборов. До начала выполнения монтажных работ
рукава, хранящиеся при минусовой температуре, необходимо выдержать
при комнатной температуре в течение не менее 24 ч.
Рукава необходимо защищать от воздействия прямых солнечных и
тепловых лучей, от попадания на них масла, бензина, керосина Или от
действия паров этих веществ, а также от кислот, щелочей и других
веществ, разрушающих резину и нитяной каркас.
